推行精益生產絕不是花費巨資購買新設備，做個布局改善做成“一個流”，或者簡單地做一個“5S”，然后生產周期縮短了，庫存減少了，現場干凈了，就以為實現精益生產了。市場在不斷變化，生產方式也在不斷調整。無論是TPM設備管理、JIT準時生產還是IE現場改善，關鍵就在于“持續改進”，永遠不可能一勞永逸。

　　下面我們就來看看推行精益生產的要點和原則：

　　一、推進精益生產的要點

　　1 . 縮短制造周期

　　因為整個市場環境存在許多不確定因素，因此從縮短內部制造周期開始是可取的，所謂內部制造周期是指“從原材料投入第一個工序開始，到最后一個工序結束完成成品包裝為止的時間”。縮短內部制造周期是提高企業競爭能力的一個重要因素。從內部開始逐步擴展到業務接單、物料采購的信息流的優化、制定銷售與制造之間的規則，全面實現精益生產。

　　2 . 提升生產均衡性

　　實現均衡生產，制定銷售、生產計劃、采購、制造之間的規則十分重要，此外，滾動式生產計劃是實現均衡生產的重要手段。

　　二、推進精益生產的重要原則

　　1 . 減少在制品停滯時間

　　根據調查，許多企業產品在各工序上，真正加工時間之和，之占該批產品從第一工序到最后一工序實際所花時間的10%—20%，也就是說80%—90%的時間是“停滯在車間的某處”：機臺旁、臨時放置區、料架上等。在制品出現如此多時間的停滯，帶來現場管理困難、拉長制造周期，進而影響交貨時間。精益生產的拉式生產，能夠大幅度減少在制品停止時間，讓產品“流動起來”，讓設備都在生產加工“現在真正需要加工的產品”，把產品按照真正需要的順序在各工序間十分平順地流向最后的工序，大幅度提高交貨準時率。

　　2 . 縮短換型時間充分使用瓶頸工序

　　瓶頸工序制約著企業的產出能力，瓶頸上一個小時的損失就是整個系統一個小時的損失。因為瓶頸工序中斷一小時，是沒有附加的上產能力來補充的。如果在瓶頸資源上節約一小時調整、準備、換模時間，則將能增加一個小時的加工時間，相應的，整個系統增加一個小時的產出。（百家管理）多品種小批量是市場發展的趨勢，減少換模、調整、準備時間，就是增加設備的有效使用，就是“擴大了”設備的產能。同樣型號的注塑機換模，一些優秀的企業只需要10min，而許多企業需要120min左右，差距大到10倍以上。

　　3 . 減少在制品存貨、運輸批量可以不等于加工批量

　　批量的大小直接影響到在制品庫存以及有效產出。加工批量是經過一次調整準備后所加工的同種零件的數量，可以是一個或幾個運轉批量之和。運輸批量可以不等于加工批量，此外批量大小是可以變的，而不是固定的批量大小。選定批量時，必須考慮到提高生產過程的連續性、平穩性以及減少工序間的等待時間和減少運輸工作量、運輸費用等等。

　　4 . 設立虛擬生產線，變“濁流”為“清流”

　　許多企業的設備采用機群式布置。機群式布置本身并不是問題，問題在于實物流（材料、在制品）是“濁流”，即從前一個工序的某臺設備（如沖床）加工后留到后面工序（如磨床）的哪一臺設備是隨意的、不固定的，這樣導致是物流混亂、計劃及現場管理十分困難，常常導致制造周期長、準時交貨率低的現象出現。我們在推行精益生產時，并不一定需要按工序把不同的設備重新排成一條線，可以考慮設立虛擬線，即企業根據產品特點，通過分析、歸類、在不同的車間的設備之間設立虛擬的生產線（指定哪些設備與哪些設備有前后關系），如此一來，實物流變得十分清晰成為“清流”，進而減少在制品停滯，縮短制造周期、提高準時交貨率。

　　每個企業情況是不一樣的，一定要結合企業具體的情況，選擇合適的精益生產方式。切不可生搬硬套，盲目跟風。

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