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    根據20多年咨詢經驗，博革咨詢對精益生產咨詢客戶進行研究，對于國內的很多制造型企業，通過精益生產推進工作的開展，在很多方面得到經濟性的收益和改善。那么推進精益生產咨詢都包含什么內容呢？精益生產咨詢項目實施的主要內容如下：

    推行5S和目視化管理

    創建透明的現場。確立現場管理的基本規則，發現現場的無效與浪費，尤其是通過物料的三定管理顯現物流痕跡，更有效地暴露物流浪費，逐步培養員工遵守既定規則的習慣。

    現場存放的物料區分，建立存放標準（位置、時間的標準和現場儲備量）；

    根據標準處理不用品；

    物料存放區域的定置標識，工段標識，通道的區分標識；

    臟污源的查找與治理，清掃責任區的確立，清掃規范的建立實施；

    5S的點檢標準及評價標準建立。

    優化設備備件管理，包括必備品的儲備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理。

    確立標準作業和建立完善作業標準

    建立完善作業指導書，統一制造與檢驗標準，使現場的品質管理具有嚴肅性，加強品質的過程控制，消除浪費操作，提高生產能力。

    建立作業標準并對員工進行作業訓練，完成多能工培訓；

    重新進行作業優化，合理分配工作量；

    優化作業標準，實現標準化作業

    確立搬運路線及搬運標準作業

    利用合理的搬運方式達到小批量多頻次的混載運輸，以減少中間在制，提高系統反映的靈敏度，實現柔性制造的目的。

    使用定時不定量或定量不定時的搬運方法；

    確定固定搬運人員和搬運頻度；

    定置合理的最小的中間在庫；

    實施看板系統

    在生產系統中建立看板管理系統，利用看板拉動，以實現高效率物流，全線準時化生產，達到減少中間在制，縮短制造周期之目的。

    調查物流現狀；

    繪制現狀物流圖；

    分析物流路線，繪制看板流程圖；

    確立看板枚數。

    建立設備預防維護體系

    使設備的故障維修逐步轉化為設備的預防維護，提高設備的加工精度與加工能力，逐步減少設備故障停機次數及停機維修時間。該部分工作由于現場的大量在制而被掩蓋起來；但圍繞看板管理的推行，設備的預防維護的重要性將被顯現得非常突出。

    設備評估，確定關鍵設備；（關鍵設備的設定依據一個綜合參數）

    設備現有故障的排除

    實施設備的自主點檢；

    實施設備計劃保養機制，包括周、月、點檢及停機保養；

    設備操作標準的確定

    優化設備備件管理，包括必備品的儲備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理。

    建立精益質量保證體系

    品質觀念轉變，明確現場品質管理方法，使品質問題顯現化，掌握品質管理的工具提高品質的可追溯性。

    品質問題分析方法；

    現場品質可追溯性應用；

    QC七工具的描述和解決；

    現場品質管理方法及QCC品管圈活動。

    創意提案制度及課題改善

    通過生產現場品質生產課題改善，創立提案制度，以點帶面，逐步細化優化改善效果，維持和提高改善能力

    提案制度確立；

    改善課題選擇及完善

    改善成果發布總結評價。

    實施精益生產咨詢過程中，對于每一階段，企業內部人員要充分溝通，以保證工作的實效性。同時，根據工作進展，安排針對性方法培訓，以加強員工改善技能和意識。每一子項目結束后，企業人員（或者咨詢顧問）充分溝通后，分別針對實施前的生產狀況和實施進程中的效果進行評價，并依據階段評價對具體的實施方案進行相應調整，以保證項目實施的有效性。