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    博革咨詢曾經輔導了一家著名的酸奶制造企業實施精益，取得了不錯的效果，得到了客戶的高度認可，也曾在一家著名的白酒制造企業做過精益項目，現將這些項目的經驗做個總結，這些經驗除TPM可能最適合連續生產型的食品企業，如牛奶、啤酒、飲料等外，其它方法適合于所有的食品企業在實施精益生產的時候借鑒。

    首先，很多食品企業是以設備為主的連續生產型（對應于離散型），所以設備的可用性以及效率是非常重要的，這就必然需要推行TPM（全員生產維護）。而這樣的企業往往還有個特點，他們的設備基本都是定制的非標設備，所以在設備的設計上面必然存在這樣那樣的問題，而有的問題又跟產品使用的物料有關系，如紙杯、薄膜、蓋勺、吸管等的品質，使用不同的供應商的物料時設備的穩定性可能不同，所以在推行TPM的早期一定要開展改良保全，即對設備設計的不足進行一些小的改造以提高設備運行的穩定性。所以在這樣的企業自主保全反而不是最優先的工作。開展改良保全時關鍵是要多到現場觀察，發現設備故障的現象，再根據現象調查原因。

    當然有的設備故障跟保養不當有關系，如噴碼機的故障可能是因為沒有定期清潔導致的，塑封的故障可能跟電機碳刷的定期清潔有關系，所以雖然這類型的故障似乎不是最主要的故障，但是依然需要通過開展自主保全活動進行改善。

    另外在這類型的食品企業，往往在包裝工序存在明顯的人力改善機會，包括這家酸奶企業和博革咨詢做過的另外一家白酒生產企業，包裝段存在顯著的改善機會。在博革咨詢輔導過的酸奶企業的外包效率改善中，一條包裝線節約了2人每班，另外一條包裝線節約了4人每班。另外拉板人員也就明顯的改善空間。這里主要是運用精益的標準作業進行改善，包括時間觀察、線平衡、動作經濟原則、ECRS（消除、合并、重排、簡化）等工具。

    第三個主要的精益改善是5S/6S/7S，這個在所有企業都是適用的，在此就不贅述了。

    第四個改善機會是目視化管理，包括看板管理，如績效管理的看板，人員管理的看板和持續改善的看板。在這家企業的外包裝線的放蓋勺設備上我們做了一個目視化改善，即用紅色不干膠膠帶標識出不同尺寸產品員工需要補充蓋勺的最低庫位，感覺非常不錯。

    第五個實施項目是日常改善管理。這是一個培養基層管理人員學會生產管理的工具，同時也是一個將救火式的無序的工作變成標準的有序的工作的工具，包括制定各層級管理者的標準作業，目視化控制，分層級的會議和分配日常責任以每日關注和解決現場問題。這個能有效的提高管理者對現場的關注以促進現場的改善和穩定。

    第六個工作可能在食品行業是最受重視的，就是食品安全，也就是如何保證產品的品質。這里需要用到精益的標準作業和過程審核，這里的標準作業主要是用到工作要素單，在編寫工作要素單的同時進行各項有關品質的作業的目視化管理、作業過程的確定或防呆改善等，然后根據工作要素單制定過程審核的清單，建立過程審核的機制，進行分層檢查。

    第七個方面是業務流程的改善。在博革咨詢輔導的酸奶企業，各個工序需要填寫很多的不同格式的報表，如內包工序有幾十種不同的報表，需要花費很多時間填寫、統計以及保管，又浪費紙張。所以這方面有改善的必要，主要可從使用OA（辦公自動化）系統進行無紙化辦公，整合報告種類著手。

    第八個改善方向是一個很大的改善方向，就是供應鏈的改善，這里主要是指銷售端，一是要讓暢銷產品銷量增加，同時保證能對暢銷產品及時補充；二是要防止呆料報廢；最后是如何對運輸進行優化。這里要用到精益的拉動和精益物流的概念，是個復雜的大的項目。

    最后一個就是推行全員改善，首先是開展全員改善提案活動，營造全員參與改善的氛圍，董事長定期帶著高層進行現場驗收，讓實施改善的員工進行講解，對調動管理者對改善的參與和支持非常有益。在這家企業我們就組織過多次對包括7S，全員改善提案和課題改善的現場驗收，每次客戶的董事長和高層都感覺非常滿意，有時是感到很震撼，如有一次現場了解到一個改善提案能一年為公司節約幾十萬元，董事長當場表示，這樣的提案要重獎。這樣就使得精益推行有效的得到了高層的強有力的支持。