筆者在機加工行業進行5S整理輔導的時候發現，現場經常堆積一些沒有對應訂單信息的產品，有些會在后面遇到對應訂單時發貨出去，有些則會一直堆積在現場和倉庫無人問津。上海博革針對這種庫存浪費的情況進行了調查，并向企業提出了實施SMED快速換模的改善方案。

　　現今趨向多品種、小批量的客戶需求越來越考驗企業的生產的速度和柔性，生產過程中會時常碰到一些訂單數量不多且換模時間長的產品，甚至換模時間比產品的加工時間還長，企業通常會感覺這樣生產顯得“不劃算”，批量做大一點，少換幾次模不就可以解決換模時間長的問題了嗎？

　　確實，換模次數的減少的確節約了下批訂單的時間，但此過程中帶來的其他因素的影響卻被忽視了。比如：

　　（1）企業往往只能猜測這種產品后續“會生產”，卻沒有把握下批訂單時間和數量的能力，在此期間過量產品的庫存成本和維護費用需要企業自行承擔；

　　（2）訂單之外的產品生產占用了額外的產能，影響了對更多其他的客戶產品的交付能力，生產計劃安排更困難；

　　（3）庫存掩蓋了提升減少換模時間的積極性，影響了生產過程改善的機會。

　　從整體上來講，過早生產只是將一種成本轉換成了其他形式的成本。所以想要真正減少生產過程中的浪費，同時也滿足不同客戶的需求，企業需要從縮短換模時間方面著手。

　　日本豐田企業于19世紀50年代致力于縮短產品切換時間的研究，將產品切換的作業時間拆分為必須在機臺停機時進行的內部作業，和可以在機臺開機時進行的外部作業，結合工業工程涉及的方法工具，最終發展形成了一系列方法體系，被稱作SMED（Single Minute Exchange of Die）。

　　SMED基本法則：

　　（1）事前準備。換模開始前準備好所需的材料、部件、工具和條件（溫度、壓力）；

　　（2）雙腳勿動。通過在事前的檢查準備，盡量在換模過程中做到“不尋找、不移動、不多用”，提高內部換模效率；

　　（3）專用工裝夾具，剔除螺絲，一切從簡。通過工具、模具的改善設計，簡化換模過程的動作；

　　（4）并行工作。為了縮短停機換模時間，可以在停機換模時間，多人同時進行換模工作；

　　（5）一轉即定。分析調整的原因，改善調整動作和方法，爭取一次成功，縮短調整時間。

　　SMED實施步驟：

　　（1）現狀測量；

　　（2）分離內外作業

　　（3）內部作業轉換成外部作業

　　（4）找出平行的工作

　　（5）優化內/外部作業

　　（6）實驗短期計劃

　　（7）確認效果和實施中/長期計劃

　　（8）標準化作業流程

　　面對越來越多產品需求呈現出客戶化特征， 市場強烈的要求靈活制造機制，如果產品生產是大批量，高水平庫存，這樣的需求很難得到滿足，更小的批量和更大的靈活性需要更頻繁的換模作為支持。上海博革希望更多的企業能通過SMED改善為企業贏得競爭優勢。

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