作業(yè)流程分析的步驟

 

    作業(yè)流程分析的步驟跟其他流程分析的步驟一樣，盡管在分析的對象上存在著人與物的區(qū)別，但作業(yè)人員工序分析法的步驟也可以和產(chǎn)品工藝分析法相同。

 

    （一）進(jìn)行現(xiàn)狀調(diào)查

 

    和所有的工序分析一樣，在進(jìn)行作業(yè)流程分析前也必須對現(xiàn)有生產(chǎn)規(guī)模、生產(chǎn)狀況、設(shè)備配置、作業(yè)內(nèi)容、物料的需求狀況、產(chǎn)品的品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)等進(jìn)行調(diào)查，尤其對作業(yè)的內(nèi)容、作業(yè)者的工作方法、作業(yè)對象、作業(yè)者的熟練程度等做詳細(xì)的調(diào)查。

 

    現(xiàn)在我們以電腦配件公司組裝生產(chǎn)現(xiàn)場的作業(yè)為例。組裝現(xiàn)場搬運(yùn)距離較遠(yuǎn)，人員來回走動時間浪費(fèi)較多，作業(yè)者檢查頻繁，這樣給作業(yè)者帶來不少的麻煩。

 

    （二）繪制現(xiàn)狀流程圖

 

    現(xiàn)狀流程圖是最能說明生產(chǎn)現(xiàn)場的情況，通過符號的形式來表示的現(xiàn)狀圖能從多方面顯示作業(yè)者在作業(yè)過程中的情況，實(shí)際線路圖對實(shí)際生產(chǎn)情況的詳細(xì)了解具有輔助作用。現(xiàn)狀流程圖能讓我們更好地了解生產(chǎn)的具體情況（如圖3-4所示）。

 

    （三）改善方案的制訂

 

    對生產(chǎn)現(xiàn)狀有一定的了解后，就應(yīng)該對現(xiàn)狀的流程進(jìn)行分析，找出各工序存在的問題點(diǎn)，并制訂具體的改善方案。改善方案內(nèi)容應(yīng)該是經(jīng)過多個人員多方面探討得出的，綜合考慮各種因素進(jìn)行分析。

 

    通過ECRSC原則，以發(fā)現(xiàn)工作中存在的浪費(fèi)。如作業(yè)者的工作是否滿負(fù)荷、是否有等待的現(xiàn)象；作業(yè)動作是否有不必要的延遲；動作距離是否可以縮短；動作路線、方法、次數(shù)是否適當(dāng)；是否有可以合并的動作，如加工和檢查是否可以同時進(jìn)行等；是否有動作的浪費(fèi)及相關(guān)的配置、順序、組合是否適當(dāng)；動作對品質(zhì)、效率的影響和可能的改善點(diǎn)。

 

    靈活運(yùn)用5W2H提問法和工藝方法檢查表對各工序逐一核查，發(fā)現(xiàn)在工作中存在的不合理情況，去除不必要及目的不明確的工序，對不合理工序位置布局進(jìn)行調(diào)整，尋找更優(yōu)的作業(yè)順序及作業(yè)方法，簡化作業(yè)內(nèi)容及選定作業(yè)人員等。

 

    因此在制訂方案時，我們應(yīng)從各個不同的角度來驗(yàn)證方案實(shí)施的可行性，并且要對方案進(jìn)行評估，預(yù)測在實(shí)際的實(shí)施過程中可能出現(xiàn)的問題，并做出相應(yīng)的預(yù)防對策，這樣不至于在出現(xiàn)問題后措手不及。

 

    改善方案的制訂要全面細(xì)致，一般會包括具體時間的安排、人員的培訓(xùn)、人員的調(diào)動、財(cái)力及物力的籌備及安排等。

 

    （四）描繪理想的流程圖

 

    所謂理想的流程即在生產(chǎn)過程中排除了各種浪費(fèi)和不合理工序后的流程

 

    它通過找出生產(chǎn)中的各工序存在的問題點(diǎn)，對各工序進(jìn)行分析且加以改善，剔除不合理的因素，并用一定的符號在流程圖上表現(xiàn)出來，繪成具體的流程圖，流程圖能客觀全面地反映作業(yè)者的工作內(nèi)容、作業(yè)方法、作業(yè)方式、物料的情況及作業(yè)改善前后的對比情況。

 

    （五）改善方案的實(shí)施

 

    制訂改善方案后，下一步就是付諸實(shí)施，改善方案的實(shí)施是所有改善過程中非常關(guān)鍵的環(huán)節(jié)。再怎么合理的方案如果在具體的實(shí)施過程中沒有按照制訂的方案貫徹實(shí)施的話，其結(jié)果跟預(yù)定實(shí)施的結(jié)果是會有很大的出入，如果控制不當(dāng)?shù)脑捒赡軙招跷ⅰ?/div>