自工序完結-揭秘日本制造業的競爭核心力
有越來越多的人指出日本的制造力在不斷下降。與質量相關的問題頻頻發生,質量管理的重要性被重新審視。那么,該如何來理解日本制造業的競爭力呢?
十大防錯原理及應用
十大防錯原理及應用,在面板和基座上故意設計了一個凸起和凹槽,從設計層面避免塑料面板裝反的情況。
標準作業和操作程序之間的差異是什么?
標準作業和操作程序之間的差異是什么?相同,但是又不同。這兩樣東西看起來很像但是它們的含義和用途又真的很不同。讓我來試試能否給大家說明白。
標準作業在不同生產模式下的三大類型
具備標準作業的三要素(生產節拍T.T、作業順序、標準手持),可以進行重復操作并獲得循環時間的作業類型。
VSM價值流管理改善的思考
VSM不就是一幫人去現場說說笑笑的一起畫一張圖嗎?晚上下班后,還可以一起下館子發一通牢騷,然后去KTV狂吼一番,多爽呀!曾經,也有很多同行跟我說:精益其實也能很快樂的,不
5WHY分析法的經典案例
所謂5why分析法,又稱“5問法”,也就是對一個問題點連續以5個“為什么”來自問,以追究其根本原因。
一位資深精益顧問對紙芝居的深刻理解
在工作場所,紙芝居,“Kamishibai”是一套用于檢查回顧關鍵控制點的卡片系統,是關于安全、品質、交貨、成本、效率等標準的檢驗卡。
精益生產改善中如何引導全員參與?
如何保證一個工廠的精益體系能夠良性發展,引導全員參與,進行持續改進,不斷建立和提升工作標準就顯得尤其重要。博革咨詢根據最近幾年在各個工廠的工作、參觀、學習經歷,總
精益生產:Kaizen改善與Kata套路之間的關系
我們都積極地尋求方法去提升自己,我們去改善自己,或者去改善我們所服務的公司,其實,這都不重要,持續的變化才是成功的關鍵。提及小規模的改善,“改善”與“套路”攜手前
什么是標準作業?
豐田生產方式聞名于世界,它不是對泰勒科學管理方式的照搬,而是加以改善創新,逐步形成自身獨特的一套管理模式,豐田標準化作業才用了網絡化、有彈力與創新的制度。
快速換模發展的第二階段
快速換模的第二個階段是在1957年,我訪問了三菱重工的廣島造船廠一個星期。課題是增加“大型單臂式龍門刨床”的產能,因為它是切削柴油引擎機床的瓶頸。
快速換模發展的第三階段
快速換模的第三階段是在1970年,我訪問豐田汽車本社工廠的車身工廠,杉浦經理告訴我下列的問題......