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單件流生產(chǎn)方式是按產(chǎn)品別布置的多制程生產(chǎn)方式，產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中實(shí)現(xiàn)單件流動(dòng)，它是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的核心，是解決在制品的秘方，是消除浪費(fèi)的最好方法。

豐田生產(chǎn)方式（TPS）使得豐田汽車在全世界獲得成功。從更高的意義上說，豐田精益生產(chǎn)方式代表了一種崇尚創(chuàng)新的企業(yè)文化和企業(yè)精神，豐田精益生產(chǎn)方式是一場意識(shí)革命。那么豐田

B2B產(chǎn)業(yè)是制造業(yè)攻擊側(cè)結(jié)構(gòu)性改革的重要組成部分，實(shí)施數(shù)字運(yùn)維與智能服務(wù)是實(shí)現(xiàn)制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)的主要途徑，工業(yè)4.0俱樂部。工業(yè)服務(wù)研究中心，經(jīng)過反復(fù)論證，推出數(shù)字運(yùn)維與智

Andon（信號(hào)燈）即安東信號(hào)燈，一個(gè)可視化的管理工具，讓人們一眼就能看出工作的運(yùn)Andon（信號(hào)燈）即安東信號(hào)燈，一個(gè)可視化的管理工具，讓人們一眼就能看出工作的運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)，并且

自働化是指讓設(shè)備能像人一樣自動(dòng)識(shí)別異常并自動(dòng)停機(jī)，而自動(dòng)化是完全機(jī)械化，不需要人員操作。自働化和自動(dòng)化有相似之處，也有本質(zhì)上的卻別。

精益生產(chǎn)的基本目的是，要在一個(gè)企業(yè)里同時(shí)獲得極高的生產(chǎn)率、極佳的產(chǎn)品質(zhì)量和很大的生產(chǎn)柔性；消除價(jià)值流中的一切七大浪費(fèi)。

精益5S管理推進(jìn)的八個(gè)竅門,發(fā)揮員工創(chuàng)意，展現(xiàn)團(tuán)隊(duì)成績，讓員工覺得，5S管理其實(shí)挺好玩，有團(tuán)隊(duì)氛圍，有溫馨一面，讓員工成為5S管理的主推力。

傳統(tǒng)計(jì)件工資制主要是以生產(chǎn)數(shù)量和單件工價(jià)決定的單一計(jì)件制，特別是離散型生產(chǎn)，以單個(gè)工序定工價(jià)、以員工個(gè)人為單位的計(jì)件工資制暴露出嚴(yán)重缺陷，主要有：個(gè)別效率高、整體

幾次訪問豐田，研修內(nèi)容都緊緊圍繞TPS（豐田生產(chǎn)方式）展開，“看板”、“現(xiàn)場”、“零庫存”，專家講授的內(nèi)容幾乎都跟一線生產(chǎn)有關(guān)。問及為何豐田能超越通用，答案幾乎仍然

在豐田看來，創(chuàng)新是一個(gè)結(jié)果。它是“人”在的成長和積極性發(fā)揮到一定程度狀態(tài)之下，積累到一定程度的時(shí)候，自然產(chǎn)生的一種結(jié)果。豐田相信：不能發(fā)揮人的積極性，就不可能有真

“在生產(chǎn)管理上，這就是日本‘標(biāo)準(zhǔn)化’和歐美‘標(biāo)準(zhǔn)化’最大的區(qū)別。”日本專家說。歐美企業(yè)把標(biāo)準(zhǔn)作為“理想狀態(tài)”，而日本把標(biāo)準(zhǔn)作為一個(gè)“起點(diǎn)和現(xiàn)狀”。日本企業(yè)用標(biāo)準(zhǔn)來

日本的經(jīng)營管理在中國沒有任何“水土不服”，所有看似“水土不服”的現(xiàn)象，說到底，都是老板對(duì)于需要進(jìn)行的改變“不服”，都是老板自身的問題。他們對(duì)于新的理念、方法達(dá)到的