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質(zhì)量管理五大工具中的MSA，應(yīng)用以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)的方法的收益，在很大程度上決定于所用數(shù)據(jù)的質(zhì)量。如果測量數(shù)據(jù)的質(zhì)量高，這一方法的收益可能很高，如果測量數(shù)據(jù)的質(zhì)量低，則這一

精益生產(chǎn)可以說在國內(nèi)的線路板企業(yè)開展比較晚，國內(nèi)較早開展精益生產(chǎn)咨詢的企業(yè)除了很多汽車制造企業(yè)外還有像海爾、美的等大企業(yè)，這些企業(yè)都是屬于勞動密集型。而線路板其

針對致力于推行精益生產(chǎn)的企業(yè)來講，給出的建議是，推行精益首先需要破除思維障礙，熟知推進(jìn)精益生產(chǎn)的套路，然后再迚行頂層設(shè)計，這樣才能保證精益生產(chǎn)對企業(yè)百利而無一害。

精益生產(chǎn)追求七個?！傲恪蹦繕?biāo)，即：“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費、“零”庫存、“零”浪費、“零”不良、“零”故障、“零”停滯、“零”災(zāi)害。精益企業(yè)認(rèn)為；不從根本上保證質(zhì)量，則

精益生產(chǎn)的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員，推進(jìn)生產(chǎn)均衡化、同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)，推行全

精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式“的贊譽之稱...

精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)

國內(nèi)線路板行業(yè)眾多，精益開展起步較晚，最早開展精益的線路板企業(yè)包括超躍科技和超聲電子，超躍是做雙面板，且產(chǎn)品單一，雖然精益做的非常成功，但在線路板行業(yè)還缺乏可比性

隨著我國制造業(yè)升級和國家智能制造的深入，推進(jìn)制作的自動化和智能化勢在必行。我們精益咨詢從業(yè)者也需跟隨國家和世界的大勢，更多的和企業(yè)家進(jìn)行溝通和培訓(xùn)，使其結(jié)合精益生

精益生產(chǎn)在新世紀(jì)科學(xué)技術(shù)發(fā)展的當(dāng)前，必然需要發(fā)生新的變革，智慧精益的思維也是逐漸被企業(yè)管理所提倡。

一、班組長工作的日、周、月；二、質(zhì)量工作的“三檢三對”“一分析”；三、開展技術(shù)創(chuàng)新活動指標(biāo)；四、規(guī)范生產(chǎn)的班前、班中、班后；五、技術(shù)互助的“三個必幫”；六、定置管

客戶定制產(chǎn)品按單生產(chǎn)的困境及脫困辦法困境：交期短于生產(chǎn)周期。解決方法：材料類別縮減，以減少備料的風(fēng)險和數(shù)量；零件的通用化、設(shè)計的模塊化；以達(dá)到半成品按預(yù)測生產(chǎn)，